（五） 表面質(zhì)量檢驗
表面質(zhì)量檢驗主要是對材料、外觀、形狀、表面缺陷的檢驗，主要有：
19．橢圓度：圓形截面的金屬材料，在同一截面上各方向直徑不等的現(xiàn)象。橢圓度用同一截面上最大與最小的直徑差表示，對不同用途材料標(biāo)準(zhǔn)不同。
20．彎曲、彎曲度：彎曲就是軋制材料。在長度或?qū)挾确较虿黄街?、呈曲線形狀的總稱。如果把它們的不平程度用數(shù)字表示出來，就叫彎曲度。
21．扭轉(zhuǎn)：條形軋制材料沿縱軸扭成螺旋狀。
22．鐮刀彎（側(cè)面彎）：指金屬板，帶及接近矩形截面的形材沿長度（窄面一側(cè)）的彎曲，一面呈凹入曲線，另一面對面呈凸出曲線，稱為"鐮刀彎"。以凹入高度表示。
23．瓢曲度：指在板或帶的長度及寬度方向同時出現(xiàn)高低起伏的波浪現(xiàn)象，形成瓢曲形，叫瓢曲度。表示瓢曲程度的數(shù)值叫瓢曲度。
24．表面裂紋：指金屬物體表層的裂紋。
25．耳子：由于軋輥配合不當(dāng)?shù)仍?，出現(xiàn)的沿軋制方向延伸的突起，叫作耳子。
26．括傷：指材料表面呈直線或弧形溝痕通?？梢钥吹綔系住?br />
27．結(jié)疤：指不均勻分布在金屬材料表面呈舌狀，指甲狀或魚鱗狀的薄片。
28．粘結(jié)：金屬板、箔、帶在迭軋退火時產(chǎn)生的層與層間點、線、面的相互粘連。經(jīng)掀開后表面留有粘結(jié)痕跡，叫粘結(jié)。
29．氧化鐵皮：氧化鐵皮是指材料在加熱、軋制和冷卻過程中，在表面生成的金屬氧化物。
30．折疊：是金屬在熱軋過程中（或鍛造）形成的一種表面缺陷，表面互相折合的雙金屬層，呈直線或曲線狀重合。
31．麻點：指金屬材料表面凹凸不平的粗糙面。
32．皮下氣泡：金屬材料的表面呈現(xiàn)無規(guī)律分布大小不等、形狀不同、周圍圓滑的小凸起、破裂的凸泡呈雞爪形裂口或舌狀結(jié)疤，叫作氣泡。
表面缺陷產(chǎn)生的原因主要上由于生產(chǎn)、運輸、裝卸、保管等操作不當(dāng)。根據(jù)對使用的影響不同，有的缺陷是根本不允許超過限度。有些缺陷雖然不存在，但不允許超過限度；各種表面缺陷是否允許存在，或者允許存在程度，在的關(guān)標(biāo)準(zhǔn)中均的明確規(guī)定。
（六）內(nèi)部質(zhì)量檢驗
常見的內(nèi)部組織缺陷有：
40．疏松：鑄鐵或鑄件在凝固過程中，由于諸晶枝之間的區(qū)域內(nèi)的熔體最后凝固而收縮以及放出氣體，導(dǎo)致產(chǎn)生許多細(xì)小孔隙和氣體而造成的不致密性。
41．夾渣：被固態(tài)金屬基體所包圍著的雜質(zhì)相或異物顆粒。
42．偏析：合金金屬內(nèi)各個區(qū)域化學(xué)成分的不均勻分布。
43．脫碳：鋼及鐵基合金的材料或制件的表層內(nèi)的碳全部或部分失掉的現(xiàn)象。
另外，汽泡、裂紋、分層、白點等也是常見的內(nèi)部組織缺陷，對內(nèi)部組織（晶粒、組織）及內(nèi)部組織缺陷的檢驗辦法常用有：
44．宏觀檢驗：利用肉眼或10倍以下的低倍放大鏡觀察金屬材料內(nèi)部組織及缺陷的檢驗。常用的方法有斷口檢驗、低倍檢驗、塔形車削發(fā)紋檢驗及硫印試驗等。
主要檢驗氣泡、夾渣、分層、裂紋晶粒粗大、白點、偏析、疏松等。
45．顯微檢驗：顯微檢驗又叫作高倍檢驗，是將制備好的試樣，按規(guī)定的放大倍在相顯微鏡下進(jìn)行觀察測定，以檢驗金屬材料的組織及缺陷的檢驗方法。一般檢驗夾雜物、晶粒度、脫碳層深度、晶間腐蝕等。
46．無損檢驗：無損檢驗有磁力探傷、螢光探傷和著色探傷。磁力探傷用于檢驗鋼鐵等鐵磁性材料接近表面裂紋、夾雜、白點、折疊、縮孔、結(jié)疤等。螢光探傷和著色探傷用于無磁性材料如有色金屬、不銹鋼、耐熱合金的表面細(xì)小裂紋及松孔的檢驗。
47．超聲波檢驗：又叫超聲波探傷。利用超聲波在同一均勻介質(zhì)中作直線性傳播。但在不同兩種物質(zhì)的界面上，便會出現(xiàn)部分或全部的反射。因此，當(dāng)超聲波迂到材料內(nèi)部有氣孔、裂紋、縮孔、夾雜時，則在金屬的交界面上發(fā)生反射，異質(zhì)界面愈大反射能力愈強，反之愈弱。這樣，內(nèi)部缺陷的部位及大小就可以通過探傷儀螢光屏的波形反映出來。常用的超聲波探傷有X光和射線探傷。
——摘自《大升鋼鐵》網(wǎng)站
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