高爐開爐 (blowingin)
新建或大修后的高爐投入煉鐵生產(chǎn)時的操作。這是一項重要的高爐操作，它關(guān)系到高爐是否能在規(guī)定的時間內(nèi)順利達(dá)到額定經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)和一代爐役的壽命。其基本要求是安全、順利、產(chǎn)品合格、不損害爐襯等。開爐前要做好一系列準(zhǔn)備工作，包括培訓(xùn)操作人員使之熟悉設(shè)備和掌握操作要領(lǐng)，對設(shè)備系統(tǒng)進(jìn)行試壓或試運轉(zhuǎn)，準(zhǔn)備開爐用的原料、燃料、材料和備品，制訂開爐方案和操作規(guī)程與安全規(guī)程。開爐分四個步驟：(1)烘爐；(2)裝料；(3)點火；(4)轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)。從點火到正常生產(chǎn)需10～20天。
烘爐 加熱爐襯以去除其中的水分，增加其固結(jié)強度。在有氣體燃料可以燒熱風(fēng)爐并加熱鼓風(fēng)時，采用熱風(fēng)烘爐，而在無氣體燃料燒熱風(fēng)爐時，則要砌筑專門的爐灶以形成的熱煙氣烘爐。方法是將熱風(fēng)或熱煙氣從風(fēng)口送入高爐，經(jīng)爐頂放散閥排出。為了加熱爐缸，各風(fēng)口要裝一個向下的吹管。爐缸如采用碳質(zhì)爐襯，還需砌保護(hù)層以防烘爐過程中炭磚被氧化。為防止升溫速度不當(dāng)引起爐襯開裂，要根據(jù)爐襯耐火材料特性制訂烘爐溫度曲線，并嚴(yán)格控制。烘爐過程中的爐頂溫度，鐘式爐頂者不超過400℃、無鐘爐頂者不超過250℃以防損壞爐頂設(shè)備，為此風(fēng)溫通常不超過600℃。烘爐溫度以風(fēng)溫為代表。爐頂溫度通過增減風(fēng)量和風(fēng)溫來調(diào)節(jié)。當(dāng)爐頂廢氣中H2O含量降到大氣H2O含量水平時，烘爐即告結(jié)束。涼爐時也要控制降溫速度以免損壞爐襯。烘爐時間根據(jù)高爐容積和耐火材料種類不同，需5～10天。
裝料 投產(chǎn)前用煉鐵所需原料和焦炭把爐子裝滿。裝料前要先做配料計算，計算的依據(jù)是全爐總焦比、爐渣堿度、生鐵含[Si]％量、含(Mn]％量。這些數(shù)據(jù)是憑經(jīng)驗確定的。用塊狀鐵礦石開爐時總焦比為3.5～4.0，用燒結(jié)礦或球團(tuán)礦開爐時總焦比為2.5～3.0；總爐渣堿度為1.0左右；生鐵含[Si]％通常按4.0計算；生鐵含[Mn]％按0.8計算。開爐時焦比比正常生產(chǎn)時高很多，因為除滿足正常生產(chǎn)所需熱量外，還要為加熱爐墻和預(yù)裝在爐內(nèi)的爐料、下部爐料中水分的蒸發(fā)和分解等提供熱量。
裝料有兩種方法：(1)爐缸里先裝木柴，然后裝焦炭；(2)不裝木柴，把焦炭直接裝入爐缸。開爐時裝料的顯著特點是全爐上下礦焦比是不一樣的。通常爐腹以下全裝凈焦，爐腰部分裝“空料”(焦炭和石灰石)，爐身以上用“空料”和“正常料”(點火后正常裝入的料批，由焦炭、鐵礦石、石灰石按一定配比構(gòu)成)組合裝入。原則是下部“空料”多、“正常料”少，愈往上“空料”逐漸減少，“正常料”逐漸增多。裝到規(guī)定料線時預(yù)裝料即告完成。
點火 多用熱風(fēng)點火。把700～800℃的熱風(fēng)送入高爐即可把爐內(nèi)的木柴或焦炭點著。在無熱風(fēng)時，風(fēng)口前端要放置吸油至飽和的油棉，然后用燒紅的鐵釬點燃，并隨之點燃木柴或焦炭。點火時的風(fēng)量為正常生產(chǎn)風(fēng)量的50％左右。因為開爐時風(fēng)量小，點火前風(fēng)口內(nèi)要裝一個磚圈使風(fēng)口直徑縮小以保持適當(dāng)風(fēng)速。點火初期高爐煤氣全部放散，待下料正常、爐頂壓力達(dá)到規(guī)定水平、煤氣成分合格后方可往煤氣管網(wǎng)送煤氣。點火后約10～14h或根據(jù)計算渣液面已升到渣口時放“上渣”(從渣口出渣)；但如果是中修后開爐，爐缸內(nèi)的殘余爐料又未清除，則先出鐵，待爐缸正常后才可放“上渣”。點火后約15～20h或根據(jù)計算鐵水已升到鐵口平面時出第一次鐵。
轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn) 第一次出鐵后，出渣、出鐵工作即轉(zhuǎn)為按正常時間表進(jìn)行。在下料和爐溫正常的基礎(chǔ)上逐步增加風(fēng)量，調(diào)整風(fēng)溫。開爐初期，因爐況和設(shè)備尚處在不穩(wěn)定期，爐內(nèi)需要有較多的熱量貯備，通常要先煉一段時間高溫鐵，即鑄造生鐵。此外，煉鑄造鐵容易析出石墨碳，有利于保護(hù)爐缸和爐底。當(dāng)風(fēng)量達(dá)到正常水平、生鐵成分符合要求、焦比接近正常水平時，開爐工作即告結(jié)束。
來源：中國鋼鐵培訓(xùn)網(wǎng)
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